塑料模具设计流程从并行工程的角度来制造性、可装配性及模具的设计制造成本等进行分析和评价，从而有效地缩短模具的设计制造周期，提高模具设计制造的一次成功率。整个模具设计过程，虽不能简单地进行划分，但从模具设计的阶段性来说，模具的设计过程可以大致地划分为以下2个阶段（如示）。
模具总体设计阶段模具总体设计的内容，主要是根据塑料产品的三维模型来绘制模具的总体设计方案图。在总体设计方案图中，主要反映以下一些设计信息：型腔的数目及布局方式，分型面的位置，所采用的模架类型，侧抽机构的类型，浇注系统的类型，冷却方式，顶出方式等。总体方案图中的设计信息并不完整，需要在详细设计阶段进行完善。
模具详细设计阶段模具详细设计的内容，主要是设计方案图的细化。在这一阶段，将形成一张包含完整设计信息的模具总装配图，并拆分出模具的零件图。同时，模具设计人员将根据模具总装配图进行模具分模线／面及型腔的设计。
基于KBE的注塑模快速设计系统基于KBE的设计流程在基于KBE的设计方法中，设计过程以知识模型为中心。在知识模型的构建过程中，首先要构建产品的几何模型，并利用特征技术（基于特征的设计、特征识别等）将产品的几何模型转换为产品的特征模型，然后系统与用户不断地进行设计交互，以辅助用户确定产品的设计参数，并最终将这些设计参数赋予产品的特征模型，构建产品的知识模型。设计数据库、设计标准、设计手册等都不是采用独立管理的方式，而是采用集成工具集成到设计系统中的，同时设计师的设计经验及己有的设计实例也以知识库的形式存储在系统中。在设计的过程中，虽然也存在着一定的设计反复，但由于采用了产品的特征模型，集成了产品各设计阶段的信息，因此设计修改的过程是非常便捷的，不会构成整个产品设计的“瓶颈”。如所示为基于KBE的产品设计方法的设计流程。
基于KBE的注塑模快速设计系统如所示为基于KBE的注塑模具设计过程。在设计过程中，首先要输入产品几何模型，产品几何模型经过用户交互的方式进行特征识别后，可识别出产品中的一些基本结构特征，同时采用特征映射技术，可将产品中的结构特征映射为模具型腔特征，建立注塑产品和模具型腔的集成特征模型。模具的优化脱模方向，可根据产品中的所有结构特征的特征方向来选取。脱模方向确定后，模具分型线可采用基于有限元的方法来确定，分型面则采用基于几何推理的方法生成。
系统结构框架系统总体结构由用户界面、应用子系统、特征技术、推理机、知识库所组成。在系统中，知识库由模型库、特征库、规则库和实例库所组成。推理机采用基于几何的推理，来对设计过程中与几何模型有关的设计环节进行设计推理，采用基于规则的推理和基于实例的推理，来对设计过程中涉及较多设计知识和经验的设计环节进行设计推理。应用子系统则利用CAD平台提供的API接口进行开发，以实现具体的模具型腔的设计过程。用户界面不但提供用户与系统交互的功能，同时也可以引导用户完成注塑模具型腔的设计过程。
结束语介绍了KBE应用于塑料模具设计中的必要性，从并行工程的角度探讨了塑料模具的设计流程。在此基础上，从基于KBE的产品设计流程出发，论述了基于KBE的注塑模快速设计系统和系统结构框架。