由模拟结果显示可以看出，充填效果很好，表现在制件注射压力较小（约为21.3MPa）的区域较小，如中的A区。主要原因是采用两个型腔对称分布，各型腔能同时充满，并均衡地补料，而且可保证制件性能、尺寸的一致性，注射压力也能很好地平衡。
流动模拟结果经Moldflow分析，得出锁模力与时间关系的曲线如，从曲线可知，最大锁模力为2500kN出现在2.10s。锁模力与时间曲线经Moldflow分析，得出注射压力与时间关系曲线如，从曲线可知最大注射压力为886MPa也出现在210s。
模具设计利用Moldflow分析、确定好模具的浇口等位置后，可利用UG软件中的MoldWizard模块进行模具结构设计。对实体进行必要的曲面修补，之后确定好镶块尺寸的大小，从库中调创建薄体并从模型延伸到工件外面，形成分模面；识别属于型腔和型芯的面，提取相应的薄体；修剪工件的拷贝体，创建出型芯和型腔，如所示。
模架的调入由Moldflow分析的结果，采用一模两腔，据此进行布局。结合制件的分型情况，从模架库中选择美国DME单分型面模架，采用推件板作为出件机构时，模具的分型面应位于推件板与型腔之间。在调入模架时，分模面的位置不正确，应采用UG的装配功能进行调整，确定正确的位置。
标准件添加利用添加标准件功能，选择标准零件的规格，包括螺栓、定位环、浇口套、拉料钉、销钉、复位杆等，确定定位点进行初步定位，然后应用Assem-blies装配模块把零件装配上去，也可以对零件的参数进行修改，以满足模具的整体制造、装配等要求。
添加标准零件后，需要进行创建腔，创建腔是MoldWizard分模中一个很方便的命令，利用该命令可以创建标准件在模架上的腔（包括自动创建出螺纹孔等）。由于制件是一个壳体，有一定的深度，如果采取系统内部的水道布置方式冷却，会造成制件冷却不均匀和冷却不充分。这里采取在型芯块开孔，用喷冷的方法进行冷却。